Candela P8 Voyager

Premier Ship Models a récemment réalisé un projet sur mesure, en construisant un modèle de l’illustre P8 Voyager.

La contrepartie réelle a été conçue pour ne produire aucune émission, puisqu’elle est entièrement électrique. En outre, le P8 Voyager est doté d’hydrofoils actifs, ce qui signifie qu’il est pratiquement silencieux et incroyablement confortable.

Notre modèle équivalent est une réplique étonnante du Candela P8 Voyager. Il est élégant et élancé, et sa finition est d’un gris métallisé saisissant.

Le modèle mesure 410 mm de long, 180 mm de large et 30 mm de haut. Pour une protection accrue, il est placé dans une vitrine qui mesure 480 mm de long, 180 mm de large et 245 mm de haut.

Le client a été ravi du résultat !

Ce projet a été réalisé pour un client privé, et il n’y a donc pas grand-chose à dire ici, si ce n’est que le client a été immensément satisfait du résultat final. Il a été satisfait de la rapidité et de la qualité du projet, ainsi que du niveau de transparence fourni.

Au moment où nous écrivons ces lignes, nous n’avons pas encore livré les 40 modèles, mais le prototype est entre leurs mains et ils l’adorent !

Le modèle devait être imprimé en 3D et mesurer 16 pouces de long.

L’impression 3D est une profession incroyablement complexe. Elle exige que vous compreniez trois choses principales :

le matériau
L’imprimante
La méthodologie de la pièce et le résultat final souhaité.

L’ensemble du processus est extrêmement spécialisé. Notre agent en Extrême-Orient se concentre sur deux compétences lors de la construction de modèles : la création du modèle de manière numérique et sa préparation pour l’impression, et les compétences distinctes pour sortir les pièces de l’imprimante et les amener à un niveau professionnel élevé.

Avant de passer commande de 40 modèles, le client souhaitait d’abord qu’un prototype soit construit, afin de s’assurer qu’il était satisfait de notre travail et du modèle lui-même.

Les étapes initiales de tout projet personnalisé impliquent une liaison aussi étroite que possible avec le client, afin de s’assurer que nous donnons vie à sa vision. Nous nous efforçons d’être aussi transparents que possible, en permettant au client de suivre l’évolution de sa commande.

Les modèles devant être imprimés en 3D, des rendus numériques ont dû être réalisés. Les modèles ont été fabriqués en plastique industriel de haute densité, ainsi qu’en résine photosensible de haute précision, en laiton dur, en acrylique et en bois.

Des recherches approfondies ont été menées pour s’assurer que l’extérieur et l’intérieur étaient réalisés exactement comme le souhaitait le client. La complexité des modèles était inégalée.

Une fois que le client a approuvé les rendus numériques, la production peut commencer. L’une des étapes les plus délicates consiste à convertir le rendu numérique en un fichier compatible avec l’imprimante 3D. Avant cela, le rendu lui-même est divisé en morceaux – qui sont des parties réelles du modèle (bien que numérisées) – qui sont ensuite nommés et sauvegardés le cas échéant. Ensuite, un autre logiciel est utilisé pour s’assurer que les pièces sont prêtes à être imprimées, en veillant à ce qu’elles soient à la bonne échelle, suffisamment solides et étanches.

Lorsque les rendus sont prêts, ils peuvent être imprimés par découpe laser et la construction peut alors commencer. La construction proprement dite est évidemment la partie la plus pratique, qui nécessite l’intervention de spécialistes. C’est ce qu’on appelle la “finition”. La coque d’un modèle est normalement divisée en trois parties, qui comportent chacune des joints. Ces joints sont collés et laissés à sécher avant que d’autres éléments puissent être ajoutés. Cependant, la coque est peinte avant que d’autres pièces ne soient ajoutées, ce qui protège la viscosité de la colle et garantit que le modèle reste rigide et ne risque pas de se désagréger.

Pendant la construction de la coque, notre modeleur 3D s’occupera également de disposer toutes les petites pièces, de les nettoyer et de les peindre individuellement.

Certains clients peuvent opter pour des vitrines d’exposition, ce qui implique de percer des trous dans la base et d’utiliser des tiges en acier inoxydable reliées à la base du navire. Dans le cas présent, des plaques ont été installées sur les bases, puis des vitrines ont été fixées sur les bases.

Une fois ces opérations effectuées, les modèles sont complets et prêts à être transportés chez le client pour y être installés.

Le client a été incroyablement satisfait du niveau de détail des modèles Candela P8 Voyager, de la rapidité avec laquelle le projet a été mené à bien, ainsi que de la communication et de la transparence.

Ce fut un honneur de construire un modèle prototype de ce formidable navire, car nous pensons qu’il peut constituer une étape importante dans l’évolution de l’industrie maritime vers un avenir sans émissions.

Notre modélisateur 3D a réalisé un travail absolument phénoménal. Ils ont effectué le travail rapidement et avec un niveau de qualité remarquable.

Nous sommes très fiers du prototype initial, et bien sûr heureux que le client soit satisfait du résultat final ! Nous sommes impatients de terminer le reste du projet.