Le Commandant Charcot

Premier Ship Models a été chargé d’une commande de 50 modèles du Commandant Charcot, un navire de croisière brise-glace fabriqué et exploité par la compagnie maritime française Compagnie du Ponant.

Le navire lui-même porte le nom d’un scientifique polaire français, Jean-Baptiste Charcot, bien qu’il ait été construit en Roumanie, avant d’être transféré à Søviknes, en Norvège, en 2021, prêt à être livré.

Le Commandant Charcot est en fait le seul “brise-glace de luxe” au monde, et il est propulsé au gaz naturel liquéfié. Il peut accueillir jusqu’à 245 invités et 215 membres d’équipage, et dispose de 123 cabines et suites. En outre, le navire dispose d’un spa à bord, ainsi que de deux restaurants haut de gamme.

Cette étude de cas se réfère principalement au prototype unique que nous avons construit initialement, pour nous assurer que le client était satisfait du résultat final, avant d’en fabriquer une plus grande quantité.

Le modèle est doté d’une élégante base en bois avec des accessoires en laiton, d’une palette de couleurs rouge, bleue, noire et blanche, et de détails très complexes couvrant l’ensemble de la terrasse. Il comprend des jacuzzis, des terrasses, des chaises, des tables, des canots de sauvetage et des piscines. En outre, le modèle est doté de logos précis, utilisant les mêmes polices de caractères que le modèle réel, ainsi que d’un héliport à l’avant du navire.

Dans l’ensemble, il s’agit d’une merveilleuse réplique du Commandant Charcot, qui constitue un formidable objet de collection pour les passionnés du monde maritime, et plus particulièrement des navires de croisière.

Traduit avec DeepL.com (version gratuite)

Le client est la Compagnie du Ponant elle-même. Elle a été fondée en avril 1988 par Philippe Videua et Jean-Emmanuel Sauvé, avec des officiers de la marine marchande française.

En mars 2024, la compagnie supervisera les opérations de onze navires, qui navigueront tous sous pavillon français.

Le Commandant Charcot est le dernier né de la flotte, avec d’autres navires notables tels que Le Champlain, Le Boréal et Le Ponant.

Traduit avec DeepL.com (version gratuite)

Le modèle devait être imprimé en 3D et mesurait 75 centimètres de long, 16 de large et 32 de haut (sans le socle).

En ce qui concerne les matériaux utilisés, le modèle a été construit uniquement en résine ABS, avec du bois pour la base et des supports en laiton.

L’impression 3D est un métier incroyablement complexe. Elle nécessite de comprendre trois choses principales :

Le matériau
L’imprimante
La méthodologie de la pièce et le résultat final souhaité.

L’ensemble du processus est extrêmement spécialisé. Un agent d’impression 3D hors site se concentre sur deux ensembles de compétences lors de la construction de modèles : la création du modèle de manière numérique et sa préparation pour l’impression, et l’ensemble des compétences distinctes pour sortir les pièces de l’imprimante et les amener à un niveau professionnel élevé.

Nous avons d’abord tenu un certain nombre de réunions avec Ponant pour nous assurer que nous avions bien en tête leurs exigences et leurs souhaits exacts avant de commencer à travailler sur le prototype. Ils ont eu la gentillesse de nous fournir des plans et des schémas du navire réel, afin que notre recréation de modèle soit aussi précise et réaliste qu’il est humainement possible.

Dans le cadre de la préparation à l’impression 3D, nous commençons par créer un modèle numérique initial. Cette étape est réalisée à l’aide d’un logiciel spécialisé et constitue sans doute la partie la plus simple du processus.

Pour optimiser l’efficacité, la production est ensuite temporairement interrompue pour permettre au client d’approuver ce rendu numérique. Une fois l’approbation obtenue, la production reprend. L’urgence est primordiale dans cette phase afin de gagner du temps et des ressources et d’améliorer l’efficacité globale.

Une phase critique consiste à convertir le rendu numérique dans un format compatible avec l’imprimante 3D, ce qui nécessite l’utilisation d’un logiciel plus spécifique. Avant la conversion, le rendu est segmenté en plusieurs parties, chacune étant nommée et sauvegardée de manière appropriée. Ensuite, un autre logiciel s’assure que ces pièces sont prêtes à être imprimées, en vérifiant leur échelle, leur intégrité structurelle et même leur résistance à l’eau.

Une fois le rendu terminé, les machines de découpe au laser et les machines à commande numérique facilitent le processus d’impression et ouvrent la voie à la construction. La phase de construction, ou “finition” comme on l’appelle souvent, implique un travail manuel de la part des spécialistes. En règle générale, la coque d’un modèle traditionnel est divisée en trois parties, chacune comportant des joints qui sont soigneusement collés et laissés en place avant l’ajout d’autres éléments. Avant d’ajouter d’autres éléments, la coque est peinte pour préserver la force de l’adhésif et garantir la solidité structurelle du modèle.

Ensuite, notre modélisateur 3D se concentre sur l’agencement et la préparation des plus petits éléments, en les nettoyant et en les peignant méticuleusement, individuellement.

Tout au long de nos projets, nous maintenons une communication fréquente avec le client, en lui fournissant des mises à jour sous forme de photos et de rendus. Dans le cas présent, leurs commentaires ont été activement incorporés dans le modèle afin de s’assurer qu’ils sont satisfaits de l’avancement du projet.

Lors de notre première tentative de réalisation du prototype, nous avons rencontré quelques problèmes. Tout d’abord, nous avons ajouté un peu trop de détails à certaines zones, par exemple, nous avons inclus un hélicoptère sur l’héliport, alors que ce n’était pas demandé. En outre, nous n’avons pas réussi à obtenir la police de caractères exacte sur le flanc du navire, et certaines couleurs étaient un peu en retrait.

Toutefois, ces contretemps sont naturels pour un modèle prototype, et nous sommes heureux de recevoir des commentaires dès le début, afin que les commandes en gros puissent être parfaites.

Dans les mois qui ont suivi, nous avons travaillé d’arrache-pied pour intégrer leurs commentaires et réaliser le modèle exactement comme ils le souhaitaient. Ils ont été ravis du résultat final, et la production en série a alors commencé.

Ce fut un honneur de travailler avec une entreprise aussi prestigieuse que Ponant. Ils sont très présents dans l’industrie maritime, et plus particulièrement dans le secteur du luxe, et nous étions fiers de la qualité de notre travail.

Nous sommes ravis du résultat final, et plus important encore, nous sommes ravis que le client soit lui aussi très satisfait !