Un accord de confidentialité est en vigueur pour ce projet et nous ne pouvons donc pas mentionner le nom du client. En revanche, nous pouvons parler de la maquette.
Nous avons été chargés de construire 405 maquettes identiques d’un vraquier. L’équivalent réel a été construit en 2020 et mesure 333 mètres de long et 60 mètres de large. Il peut transporter 250 000 tonnes de port en lourd.
La maquette est à l’échelle 1:1005.
Les principales dimensions sont les suivantes
L : 347,86 mms
L : 73,51 mms
H : 83,4 mms
Comme indiqué ci-dessus, ce projet a été réalisé pour le compte d’un client privé, et nous ne pouvons donc pas entrer dans les détails. Le client a toutefois été très impressionné tout au long du processus, et ce fut un plaisir de travailler avec lui et de l’aider à donner vie à sa vision.
Les modèles devaient être imprimés en 3D et mesuraient chacun 34 centimètres de long (sans compter la base).
L’impression 3D est une profession incroyablement complexe. Elle nécessite de comprendre trois éléments principaux :
le matériau
L’imprimante
la méthodologie de la pièce et le résultat final souhaité.
L’ensemble du processus est extrêmement spécialisé. Notre agent en Extrême-Orient se concentre sur deux ensembles de compétences lors de la construction de modèles : la création du modèle de manière numérique et sa préparation pour l’impression, et l’ensemble distinct de compétences pour prendre les pièces de l’imprimante et les amener à un niveau professionnel élevé.
Nos projets sur mesure commencent toujours par une collaboration aussi étroite que possible avec le client, afin de s’assurer que nous donnons vie à sa vision. Nous nous efforçons d’être aussi transparents que possible, en permettant au client de suivre l’évolution de sa commande. Nous nous mettons également d’accord sur des points tels que les délais de livraison et les modalités de paiement. Dans le cas présent, le délai de production du modèle était de trois mois, après quoi nous avons signé les accords de confidentialité appropriés, etc.
Comme il s’agissait d’une commande importante, un premier prototype devait être réalisé, puis examiné par le client lui-même. S’il est satisfait, le modèle nous est renvoyé et nous le reproduisons autant de fois que nécessaire, soit 404 fois dans le cas présent.
Le premier modèle est toujours le plus difficile, comme vous pouvez l’imaginer, mais une fois que le prototype est terminé et que le client est satisfait, la production de l’ensemble de la commande peut commencer.
Les modèles devant être imprimés en 3D, des rendus numériques ont dû être réalisés. Les modèles ont été fabriqués en plastique industriel de haute densité, en résine photosensible de haute précision, en acrylique et en bois, et nous avons eu recours à la modélisation par simulation 3D ainsi qu’à la découpe au laser.
Par souci d’efficacité, la production est temporairement interrompue afin que le client puisse approuver les rendus numériques. Une fois cette étape franchie, la production peut reprendre. Cette étape est traitée avec beaucoup d’urgence, afin d’économiser du temps et des ressources et de rationaliser l’efficacité.
L’une des étapes les plus délicates consiste à convertir le rendu numérique en un fichier compatible avec l’imprimante 3D. Avant cela, le rendu lui-même est divisé en morceaux – qui sont des parties réelles du modèle (bien que numérisées) – qui sont ensuite nommés et sauvegardés le cas échéant. Ensuite, un autre logiciel est utilisé pour s’assurer que les pièces sont prêtes à être imprimées, en veillant à ce qu’elles soient à la bonne échelle, suffisamment solides et étanches.
Lorsque les rendus sont prêts, ils peuvent être imprimés par découpe laser et la construction peut alors commencer. La construction proprement dite est évidemment la partie la plus pratique, qui nécessite l’intervention de spécialistes. C’est ce qu’on appelle la “finition”. La coque d’un modèle est normalement divisée en trois parties, qui comportent chacune des joints. Ces joints sont collés et laissés à sécher avant que d’autres éléments puissent être ajoutés. Cependant, la coque est peinte avant que d’autres pièces ne soient ajoutées, ce qui protège la viscosité de la colle et garantit que le modèle reste rigide et ne risque pas de se désagréger.
Pendant la construction de la coque, notre modeleur 3D se concentrera également sur la mise en place de toutes les petites pièces, leur nettoyage et leur peinture individuelle.
Tout au long du processus, des photos et des rendus ont été fréquemment envoyés au client pour s’assurer qu’il était satisfait de l’avancement des travaux, et tout commentaire a été accueilli favorablement et intégré par la suite.
Les 405 modèles ont été réalisés dans les délais impartis et avec un niveau de qualité exceptionnel. L’impression 3D s’est déroulée en douceur, sans aucun contretemps, et le client a été tenu informé par le biais de notes de production, d’images et de rendus qui lui ont été fréquemment envoyés.
Premier Ship Models est très fier de ce projet en particulier, avec un facteur principal étant la quantité de modèles qui ont été construits, un autre étant la qualité de ces modèles, et enfin, la satisfaction du client.
Nous sommes impatients de passer à de nouveaux projets, et nous ne pourrions pas être plus satisfaits de la façon dont celui-ci s’est déroulé !
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