SBM One Guyana (575/575 Modèles)

Il y a quelques mois, nous vous avons informé de l’état d’avancement de notre commande de 575 modèles identiques de SBM ONE Guyana, basés sur le FPSO ONE GUYANA.

Nous sommes ravis d’annoncer que la commande complète a été honorée, que les 575 modèles ont été livrés et que le client est absolument ravi !

La commande initiale ne portait que sur 450 modèles, mais le client souhaitait 125 modèles supplémentaires, et nous avons donc livré !

Un FPSO (Floating Production, Storage and Offloading vessel) est un type de navire utilisé pour traiter, stocker et transférer du pétrole et du gaz. Ces navires jouent un rôle essentiel dans le secteur mondial du pétrole et du gaz. Le FPSO ONE GUYANA est conçu pour produire environ 250 000 barils de pétrole par jour. Il est également équipé pour traiter environ 450 millions de pieds cubes de gaz par jour et faciliter l’injection de 300 000 barils d’eau par jour. Positionné à une profondeur d’eau d’environ 1 800 mètres, le navire sera sécurisé par un système d’amarrage et aura la capacité de stocker près de 2 millions de barils de pétrole brut.

Ce projet a été réalisé pour le compte de SBM, une société internationale basée aux Pays-Bas qui fournit des systèmes et des services au secteur pétrolier et gazier offshore.

L’équipe de SBM a été extrêmement satisfaite du résultat final. Les 575 modèles ont été livrés dans les délais et avec un niveau de qualité remarquable.

Les modèles ont d’abord été produits à l’aide de la technologie d’impression 3D avant d’être soigneusement finis à la main. Chacun d’entre eux mesure 34 centimètres de long.

Ils ont été entièrement fabriqués en bois et en fibre de verre, et des détails chromés ont été ajoutés à de petites sections pour améliorer leur apparence.

L’impression 3D est un métier très spécialisé qui repose sur une bonne compréhension de trois facteurs essentiels :

les caractéristiques des matériaux utilisés
le fonctionnement de l’imprimante et ce qu’elle peut faire
Les objectifs de la conception et le résultat final souhaité

Ce processus exige une expertise considérable. Notre spécialiste de l’impression 3D prend en charge deux étapes clés : d’une part, la création et la préparation du modèle numérique pour l’impression et, d’autre part, l’affinage des pièces imprimées afin de garantir une finition professionnelle de haute qualité.

Chaque projet sur mesure que nous entreprenons commence par des discussions approfondies avec nos clients, ce qui nous permet de bien comprendre leur vision et de la concrétiser exactement comme ils l’ont imaginée. Nous privilégions une communication ouverte et cohérente, en tenant nos clients informés par des mises à jour régulières et en travaillant en étroite collaboration avec eux pour finaliser des détails tels que les calendriers de livraison et les modalités de paiement.

Mettant l’accent sur l’impression 3D, notre processus commence par la création d’un modèle numérique. Nous n’utilisons que des matériaux de haute qualité, comme spécifié dans le cahier des charges, et combinons la modélisation par simulation 3D et les techniques de découpe au laser pour garantir la précision et l’exactitude.

Pour que tout se déroule comme prévu, nous interrompons la production à mi-parcours afin de donner aux clients la possibilité d’examiner le rendu numérique et de nous faire part de leurs commentaires. Une fois qu’ils ont donné leur accord, nous reprenons le travail sans tarder, afin d’utiliser au mieux le temps et les ressources.

L’une des étapes les plus complexes consiste à préparer le fichier numérique pour l’impression 3D, ce qui nécessite un logiciel avancé. Le modèle est divisé en sections plus petites et clairement identifiées pour faciliter l’impression et l’assemblage. Des programmes spécialisés sont utilisés pour vérifier les dimensions, la solidité et la résistance à l’eau de chaque pièce.

Une fois le rendu finalisé, nous passons à la phase de découpe au laser, puis à l’étape de l’assemblage. Ce processus pratique – appelé « finition » – exige un savoir-faire artisanal et une attention particulière aux détails. La coque est généralement construite en trois sections, qui sont soigneusement assemblées et laissées en place avant l’ajout de tout élément supplémentaire. Une couche d’apprêt est appliquée sur la coque pour en améliorer la résistance structurelle.

Pendant ce temps, notre spécialiste 3D se concentre sur la préparation et la peinture des petites pièces individuellement, afin de garantir une finition lisse et professionnelle.

Du début à la fin, nous impliquons nos clients en leur fournissant régulièrement des mises à jour et des photos. La satisfaction du client est toujours notre plus grande priorité, et nous accueillons activement les commentaires pour nous assurer que le produit final répond aux attentes.

Pour ce projet particulier, les modèles présentaient une coque marron avec du gris couvrant la majeure partie du navire, des grues jaunes avec des accents orange, un pont détaillé et un héliport. Chaque modèle portait également le nom « ONE GUYANA » sous la forme d’une décalcomanie personnalisée.

Pour compléter la présentation, chaque modèle a été monté sur une base personnalisée avec une plaque d’identification et enfermé dans une vitrine en acrylique pour une protection supplémentaire.

Comme nous l’avons dit plus haut, nous sommes ravis de pouvoir dire que nous avons achevé l’ensemble de cette commande ! Ce n’était pas une mince affaire, tant en termes de qualité que de quantité, mais nous sommes immensément satisfaits du travail accompli par tous les membres de notre équipe. C’est avec plaisir que nous avons réalisé cette commande et c’est avec impatience que nous nous tournons maintenant vers nos autres projets en cours et à venir !