Un peu de nous
Premier Ship Models est une entreprise professionnelle de construction de maquettes de navires basée à Londres. Au cours des 17 dernières années, nous avons livré avec succès plus de 300 maquettes de navires personnalisées à une clientèle internationale répartie dans 50 pays. La collaboration avec notre clientèle et notre personnel technique a permis de construire des maquettes de bateaux personnalisées en utilisant une gamme de « services collectifs » : maquettes de bateaux à l’échelle, maquettes de bateaux de bureau, impression 3D, réalité virtuelle, restauration, rebranding et réaménagement, vitrines d’exposition et services d’évaluation. Nos collègues qualifiés utilisent une variété de techniques différentes, des méthodes modernes et les dernières technologies pour créer le modèle de navire personnalisé qui vous inspirera.
Premier Ship Models est sur le point d’achever une commande massive de 450 modèles identiques de SBM ONE Guyana, basés sur le FPSO ONE GUYANA.
FPSO signifie floating production storage and offloading (production flottante, stockage et déchargement). Ce sont des navires qui traitent, stockent et déchargent le pétrole et le gaz. Ils font partie intégrante de l’industrie pétrolière et gazière dans le monde entier. Le FPSO ONE GUYANA est conçu pour produire environ 250 000 barils de pétrole par jour. Il assurera le traitement du gaz à un rythme d’environ 450 millions de pieds cubes par jour et permettra l’injection d’eau à hauteur de 300 000 barils par jour. Ancré à l’aide d’un système d’amarrage à une profondeur approximative de 1 800 mètres, le navire aura la capacité de stocker près de 2 millions de barils de pétrole brut.
Ce projet a été réalisé pour SBM, un groupe mondial d’entreprises basé aux Pays-Bas qui vend des systèmes et des services à l’industrie pétrolière et gazière offshore.
La société s’est montrée très satisfaite du résultat. Au moment de la rédaction de cette étude de cas, 250 des 450 modèles ont été livrés en deux lots, et chacun d’entre eux est d’une qualité et d’un état parfaits.
Les modèles ont d’abord été créés à l’aide de la technologie d’impression 3D, puis méticuleusement finis à la main. Chaque modèle mesure 34 centimètres de long.
En termes de matériaux, les modèles ont été fabriqués exclusivement en bois et en fibre de verre, avec des accents chromés appliqués sur les petites sections pour une touche d’attrait visuel.
L’impression 3D est un domaine très spécialisé qui exige une solide maîtrise de trois éléments clés :
les propriétés des matériaux utilisés
le fonctionnement et les capacités de l’imprimante
l’approche de la conception et le résultat final escompté.
Ce processus requiert un haut niveau d’expertise. Notre spécialiste externe de l’impression 3D se concentre sur deux domaines distincts : le développement du modèle numérique et sa préparation à l’impression, et séparément, l’affinage des composants imprimés pour obtenir une finition professionnelle et soignée.
Chaque projet sur mesure que nous entreprenons commence par des consultations approfondies avec nos clients, afin de nous assurer que nous comprenons parfaitement leur vision et que nous pouvons la concrétiser exactement comme ils l’envisagent. Nous mettons l’accent sur une communication claire, en offrant des mises à jour régulières sur l’avancement de chaque commande et en travaillant en étroite collaboration avec les clients pour finaliser les détails tels que les délais de livraison et les modalités de paiement.
Étant donné que nous mettons l’accent sur l’impression 3D, le processus commence par l’élaboration d’un modèle numérique. Nous nous procurons des matériaux de qualité supérieure, comme indiqué dans le cahier des charges, et utilisons la modélisation par simulation 3D et les techniques de découpe au laser pour obtenir une précision exceptionnelle.
Afin de garantir que le projet reste sur la bonne voie, nous interrompons temporairement la production pour permettre aux clients d’examiner et d’approuver le rendu numérique ou de nous faire part de leurs commentaires. Une fois que nous avons reçu leur approbation, nous reprenons rapidement le travail afin d’optimiser le temps et les ressources.
L’une des étapes les plus exigeantes sur le plan technique consiste à préparer le rendu numérique pour l’impression 3D, ce qui implique l’utilisation d’un logiciel spécialisé. Le modèle est segmenté en pièces plus petites et plus faciles à gérer, chacune étant soigneusement étiquetée et organisée. Des programmes avancés sont ensuite utilisés pour vérifier les dimensions, la durabilité et l’étanchéité des composants.
Après l’achèvement du rendu, nous passons à la phase de découpe au laser et procédons ensuite à l’assemblage. Cette étape pratique, connue sous le nom de « finition », fait appel à un savoir-faire d’expert et à une attention méticuleuse aux détails. La coque est généralement divisée en trois parties, dont les joints sont soigneusement collés et laissés en place avant l’application d’autres éléments. Une couche d’apprêt est appliquée sur la coque pour renforcer sa stabilité structurelle.
Dans le même temps, notre spécialiste 3D se concentre sur la préparation et la peinture des plus petits éléments, afin d’obtenir une finition raffinée.
Tout au long du processus, de la conception initiale à la livraison finale, nous tenons nos clients informés par des mises à jour et des photographies fréquentes. La satisfaction du client reste notre priorité absolue, et nous sommes toujours ouverts aux commentaires afin de nous assurer que le produit final répond à leurs attentes.
Pour ce projet spécifique, les modèles présentaient une coque marron, une peinture grise couvrant la majeure partie du navire, des grues jaunes avec des accents orange, ainsi qu’un pont et un héliport méticuleusement détaillés. L’inscription « ONE GUYANA » a également été ajoutée comme décalque sur chaque modèle.
Les modèles ont également été équipés de socles personnalisés, de plaques d’identification et de vitrines en acrylique pour une protection accrue.
Comme indiqué précédemment, nous avons jusqu’à présent livré 250 modèles sur 450, et chacun d’entre eux correspond exactement à ce que le client avait imaginé.
Nous nous réjouissons d’achever ce projet incroyablement exigeant, mais néanmoins gratifiant, et c’est toujours un plaisir de travailler sur des modèles de FPSO !
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