Ulysses

Le superyacht Ulysses est un yacht à moteur de luxe qui a été lancé en 2018 par Lurssen Yachts, un chantier naval allemand. D’une longueur totale de 170 mètres, il est l’un des plus grands yachts au monde. Il présente un design épuré et moderne avec des équipements tels qu’une piscine, un cinéma, une aire d’atterrissage pour hélicoptère et de multiples ponts pour divertir les invités. L’intérieur du yacht a été conçu par Remi Tessier et peut accueillir jusqu’à 20 personnes dans 10 cabines. Le Superyacht Ulysse est un yacht privé et n’est pas disponible à la location.

Remi Tessier est un architecte d’intérieur de renommée mondiale, et son travail s’étend sur une multitude de superyachts, dont le Lürssen yacht Areti de 85m, le CRN yacht Darlings Danama de 60m, le Feadship yacht Paragon de 60m, et le Perini Navi yacht Morning Glory de 52m.

Ce projet a été réalisé pour un client privé, et il n’y a donc pas grand-chose à dire ici, si ce n’est que le client a été immensément satisfait du résultat final. Il a été satisfait de la rapidité et de la qualité du projet, ainsi que du niveau de transparence fourni.

Le modèle devait être imprimé en 3D et mesurer 61 centimètres de long. Il serait également accompagné d’un socle, d’un boîtier et d’une plaque gravée.

L’impression 3D est un métier incroyablement complexe. Elle nécessite la compréhension de trois éléments principaux :

le matériau
L’imprimante
La méthodologie de la pièce et le résultat final souhaité.

L’ensemble du processus est extrêmement spécialisé. Notre modéliste 3D se concentre sur deux ensembles de compétences lors de la construction de modèles : la création du modèle de manière numérique et sa préparation pour l’impression, et l’ensemble des compétences distinctes pour sortir les pièces de l’imprimante et les amener à un niveau professionnel élevé.

Le processus d’impression 3D comporte deux étapes principales : la présentation et la production. La présentation consiste à faire des recherches sur le navire lui-même, à se mettre en rapport avec le client et à créer des rendus que ce dernier pourra examiner. La production est l’impression proprement dite et la construction ultérieure de l’unité dans son ensemble.

Comme nous l’avons mentionné plus haut, la phase initiale de toute construction consiste à prendre contact avec le client et à effectuer autant de recherches que possible. Nous essayons également de rassembler des plans afin de conserver les plus hauts niveaux de précision et de complexité. Ensuite, nous discutons de petits détails tels que les couleurs et les décalcomanies, qui renforcent réellement l’aspect réaliste du navire.

Après ces discussions préliminaires, notre modélisateur 3D créera un modèle numérique, avec des couleurs, des décalcomanies, des logos et d’autres caractéristiques supplémentaires. Ce modèle est ensuite présenté au client pour examen et fait l’objet d’une série de questions afin que le modèle puisse être affiné et finalement perfectionné de la manière exacte souhaitée par le client.

Une fois que le client a approuvé les rendus numériques, la production peut commencer. L’une des étapes les plus délicates consiste à convertir le rendu numérique en un fichier compatible avec l’imprimante 3D. Avant cela, le rendu lui-même est divisé en morceaux – qui sont des parties réelles du modèle (bien que numérisées) – qui sont ensuite nommés et sauvegardés le cas échéant. Ensuite, un autre logiciel est utilisé pour s’assurer que les pièces sont prêtes à être imprimées, en vérifiant qu’elles sont à la bonne échelle, suffisamment solides et étanches.

Une fois que la forme et la taille des pièces ont été confirmées, un autre logiciel est utilisé pour s’assurer qu’elles peuvent effectivement être imprimées. Ce logiciel ne tient absolument pas compte de la forme et ne s’intéresse qu’à la manière dont les pièces seront physiquement imprimées en 3D.

Chaque pièce a besoin d’un support et chaque morceau est donc imprimé avec son propre échafaudage, dans une structure presque en treillis. Ces échafaudages sont placés sur des parties spécifiques des unités, là où ils ne seront pas visibles dans le produit final, et peuvent être détachés en toute sécurité sans abîmer les modèles eux-mêmes.

L’impression 3D d’une petite unité prend environ vingt-quatre heures. Une fois l’impression terminée, la pièce sort sur une plateforme. Le matériau est assez collant, puisqu’il s’agit de résine acrylique. Chaque pièce est également assez chaude et fragile, et doit donc être nettoyée avec soin. Elles sortent sur un plateau, qui est ensuite placé dans une solution IPA, qui est en fait de l’alcool pur à 99 %. À la base de cette machine se trouve un rotor qui agite la solution IPA et garantit que toutes les surfaces de la pièce sur le plateau sont couvertes de manière uniforme. Le plateau et toutes les pièces qui y sont attachées restent dans la solution IPA pendant une trentaine de minutes, avant d’être retirés et laissés à sécher naturellement. Le séchage complet de l’ensemble peut prendre jusqu’à deux jours entiers, ce qui est essentiel pour préserver la solidité et la rigidité de chaque pièce.

Une fois que l’unité a séché naturellement, notre modeleur 3D la prend et la place dans une machine de durcissement aux UV, ce qui confère à la pièce une couche de dureté supplémentaire. La structure en treillis peut ensuite être retirée (il est toutefois important de noter que cette étape peut avoir lieu à tout moment, en fonction de la pièce). L’unité est généralement laissée deux jours de plus pour sécher complètement, et lorsque vous avez suffisamment de pièces, l’assemblage peut commencer.

Maintenant que toutes les pièces sont sorties de l’imprimante, elles peuvent commencer à être assemblées pour former le modèle dans son intégralité. Bien entendu, l’assemblage lui-même prendra un peu de temps. Si le projet consistait en plusieurs modèles, ou en un modèle beaucoup plus grand, notre modélisateur 3D continuerait à imprimer d’autres pièces au fur et à mesure qu’il commencerait la construction. Cependant, l’Ulysse étant un modèle unique, cela n’était pas nécessaire.

La construction proprement dite est évidemment la partie la plus pratique, qui nécessite l’intervention de spécialistes. C’est ce qu’on appelle la “finition”. La coque d’un modèle est normalement divisée en trois parties, chacune ayant des joints. Ces joints sont collés et laissés à sécher avant que d’autres éléments puissent être ajoutés. Cependant, la coque est peinte avant que d’autres pièces ne soient ajoutées, ce qui protège la viscosité de la colle et garantit que le modèle reste rigide et ne risque pas de se désagréger.

Pendant la construction de la coque, notre modéliste 3D se concentrera également sur la mise en place de toutes les petites pièces, leur nettoyage et leur peinture individuelle. Le pont a été imprimé séparément et a pu être fixé une fois que les trois pièces de la coque ont été assemblées.

Bien que le navire soit maintenant complet, il reste encore un certain nombre de choses à faire. La plus importante est sans doute l’installation d’une vitrine. Deux trous sont percés dans la base et une paire de tiges creuses en acier inoxydable peuvent être placées dans ces trous, reliant la base au navire. Dans les modèles qu’il fabrique, notre modeleur 3D incorpore une douille métallique qui lui permet de visser sans problème le modèle et le socle à travers les tiges en acier inoxydable. Cela permet d’éviter tout effet visuel et donne au modèle un aspect impeccable et bien rangé. Le socle de la vitrine et le modèle ne font alors plus qu’un.

Ensuite, la plaque peut être fixée au socle. Les plaques sont prédécoupées au laser et ont un dos adhésif. Cette étape du processus est donc assez rapide.

Une fois cette étape franchie, le modèle est complet et prêt à être transporté chez le client pour y être installé.

Le client a été enthousiasmé par le niveau de détail du modèle Ulysse, ainsi que par la transparence et la communication dont il a fait preuve tout au long du projet.

Ce projet a été achevé en 2021, et les restrictions imposées par COVID ont donc constitué un léger obstacle. Les réunions en face à face n’étaient pas possibles et la communication n’était donc pas nécessairement aussi efficace, mais grâce à la numérisation de l’entreprise, ainsi qu’à des niveaux élevés de dévouement et de persévérance, le projet a pu être mené à bien sans problème.

Notre modélisateur 3D a réalisé un excellent travail, depuis la liaison avec le client jusqu’à l’installation des modèles. Il a effectué le travail rapidement et avec un excellent niveau de qualité.

Nous sommes incroyablement fiers de ce modèle, et bien sûr heureux que le client soit satisfait de son achat !